6개 라인에서 12초에 한 대씩 제습기 쏟아내 1차 완성 제품은 7개 코스 성능검사 거쳐 포장

똑같은 유니폼을 입은 사람들이 땀을 흘리고 있을 것이란 예측은 공장 문을 열자마자 보기 좋게 빗나갔다. 120m 50여개 공정마다 사복 차림의 근로자들이 일에 몰두하고 있다. 천장에서 쏟아지는 에어컨 바람으로 실내는 서늘하게 느껴졌고, LED 조명으로 공장은 대낮처럼 밝았다. 지난 18일 찾은 LG전자 경남 창원 제2공장. 이른바 LG ‘명품’ 제습기 생산기지다. 공장 안 6개 라인의 벨트는 쉼 없이 돌고 있었고, 초시계로 재 보니 라인별로 12초에 한 대씩 제품이 쏟아진다. 오정원 RAC(가정용에어컨)사업담당 상무는 “그 공장 전체에서 평균 2초에 한 대씩 생산되는데 만들기가 무섭게 시장으로 나가 재고가 한 대도 없다”고 말했다.

공장 곳곳에 붙어 있는 구호가 눈에 들어왔다. ‘품질을 통한 고객 신뢰 확보’, ‘제대로 만들자’는 붉은색 구호다. 또 라인 중간에 있는 유리벽에는 수많은 쪽지가 붙어 있었다. 근로자들이 일을 하면서 각종 아이디어가 떠오를 때마다 쪽지에 적어 제출하도록 한 것이다. 지금은 일반적으로 쓰이는 2개의 드라이버 사이에 플라스틱 바를 넣은 독특한 작업도구도 이 ‘쪽지’에서 비롯됐다. 이종주 RAC제조팀장은 “드라이버 하나 바꿨는데 불량률이 확 줄었고 생산 속도도 20% 가까이 향상됐다”고 말했다.

자주순차검사라는 시스템도 최근 도입했다. 자기가 해야 할 공정뿐 아니라 앞사람의 공정을 눈으로 확인하고 불량을 검사하도록 하는 시스템이다. 공장 측은 불량률 목표인 100(100만 대 중 100대 불량) 달성에 이 시스템이 크게 기여할 것으로 기대했다. 제품이 나왔다고 해서 바로 시장에 출시되는 것은 아니다. 총 7개 코스의 철저한 성능검사 과정을 거쳐 문제가 없어야 비로소 박스에 들어간다.

명품에 대한 고집은 컴프레서 국산화로 이어졌다. 컴프레서는 습한 공기를 이슬과 건조한 공기로 분리하는 제습기의 심장과 같다. 경쟁사가 값싼 중국산 컴프레서를 쓰지만 LG는 국산을 고집한다. 경쟁사 제품보다 5~10㏈ 정도 조용한 제습기를 생산할 수 있는 것도 국산의 힘이라고 했다. 별도의 소음테스트 시설에서 200회 이상 컴프레서 성능을 검사하고 이를 곧바로 품질에 반영했다. RAC연구담당인 진심원 상무는 “중동·중남미에서는 한국산이라고 하면 무조건 10%는 값을 더 받는다. 이게 차별화의 비결”이라고 밝혔다. 이런 노력으로 LG의 제습기 판매량은 전년 대비 2배 이상 증가했다.

창원 김양진 기자 ky0295@seoul.co.kr